Une nomenclature sur feuille de calcul paraît économique. Pourtant, la gestion des nomenclatures sur feuilles de calcul exige un travail manuel qui peut gruger le temps de l’ingénierie, ralentir les achats et multiplier les erreurs évitables.
Dans de nombreuses petites et moyennes entreprises manufacturières, le processus commence toujours de la même façon : un concepteur termine un assemblage SOLIDWORKS, exporte la nomenclature dans Excel, puis transmet le fichier aux achats. La méthode semble rapide, familière et peu coûteuse.
Le coût caché apparaît lorsque le fichier exporté devient la source de référence du produit. À partir de ce moment, chaque révision, changement de fournisseur, ajustement de quantité et vérification des stocks dépend de personnes qui doivent garder plusieurs fichiers synchronisés. Excel demeure un excellent outil d’analyse. Il est toutefois beaucoup moins fiable comme mécanisme de contrôle d’un produit qui passe de l’ingénierie à l’approvisionnement, puis à la production.
Le premier coût est celui du temps. Les équipes d’ingénierie réexportent les nomenclatures, nettoient les colonnes et répondent aux questions sur les numéros de pièce, les révisions et les dessins. Les acheteurs comparent plusieurs fichiers, demandent des précisions et saisissent de nouveau les données dans les systèmes d’achat ou de comptabilité. Chaque tâche ne prend que quelques minutes, mais elle se répète pour chaque assemblage, chaque révision et chaque lot de production.
Le deuxième coût est l’incertitude. Une feuille de calcul indique rarement si elle correspond au dernier modèle SOLIDWORKS, si un composant a été supprimé, si la bonne configuration a été utilisée ou si un dessin a changé après l’exportation. Les équipes compensent avec des courriels, des dossiers partagés et des noms de fichiers comme FINAL_v7. L’activité augmente, mais pas le contrôle.
Le troisième coût se manifeste en aval. Les achats peuvent demander un prix à partir d’une ancienne quantité, commander la mauvaise révision ou oublier une pièce à long délai d’approvisionnement. Le problème est parfois découvert seulement à la réception du matériel ou au début de l’assemblage. Les retours, les commandes urgentes, la replanification et les temps d’arrêt peuvent alors coûter beaucoup plus cher que l’erreur initiale.
Un processus fondé sur des feuilles de calcul peut fonctionner tant que les produits sont simples et qu’une ou deux personnes connaissent tous les détails. La croissance change la donne. Plus de configurations, de composants réutilisés, de fournisseurs, de projets et de révisions simultanées multiplient les relations à maintenir.
Le problème n’est pas un manque de rigueur. Le processus demande simplement à des personnes compétentes de réconcilier manuellement trop d’information. Les connaissances deviennent informelles et la qualité du transfert dépend de la disponibilité de quelques employés clés.
OpenBOM se connecte directement à SOLIDWORKS pour extraire la structure du produit et les propriétés sélectionnées dans une nomenclature multiniveau gérée. Les pièces peuvent être organisées dans des catalogues et enrichies de renseignements comme les fournisseurs privilégiés, les coûts et les quantités en stock. L’ingénierie et les achats travaillent ainsi à partir d’une même source de référence, selon le contexte propre à chaque équipe.
Au lieu de reconstruire la nomenclature à chaque modification, l’équipe peut mettre à jour et fusionner les données du produit. Les fichiers connexes, notamment les formats PDF, STEP, DWG et DXF, peuvent demeurer accessibles lorsqu’ils sont configurés. Pour un lot de production, l’équipe peut créer une nomenclature de commande, tenir compte des stocks et préparer des bons de commande par fournisseur.
L’objectif ne consiste pas simplement à remplacer Excel. Il s’agit de réduire la traduction manuelle entre l’intention de conception et l’action d’achat. Un processus connecté améliore la visibilité sur les coûts et les risques d’approvisionnement, renforce le contrôle des révisions et crée un parcours reproductible de l’assemblage jusqu’à la commande.
Pour un fabricant qui utilise SOLIDWORKS, cela signifie moins d’heures consacrées à vérifier des fichiers, moins de questions au moment du transfert et plus de confiance dans les données utilisées par les achats. Le processus de diffusion devient plus rapide et plus fiable, et il peut évoluer sans que le travail administratif augmente au même rythme.
Choisissez un assemblage représentatif qui comprend des pièces achetées, plusieurs fournisseurs et quelques révisions récentes. Mesurez le temps consacré à l’exportation, au nettoyage, à la validation et à la saisie manuelle. Comparez ensuite ce travail à un processus connecté entre SOLIDWORKS et une planification des achats qui tient compte des stocks. L’écart révélera le coût réel de la méthode actuelle, et la valeur de la corriger.
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